〖対象〗PLC初心者／ラダーを触り始めた人
〖前提〗「自己保持回路」「I/O（入力・出力）」の基本がわかると理解が早いです
〖次に読む〗自己保持回路／インターロック／タイマー
「電源を切ったら、さっきまでの状態が全部リセットされた…」
PLCを触っていると、こういう場面が必ず出てきます。
たとえば現場では、
- 加工完了のフラグが電源OFFで消えてしまい、同じワークを二度加工しそうになる
- ワークカウントが電源OFFで0に戻ってしまい、ロット管理や累計が追えない
といった“困る再起動”が起こりがちです。
この記事では、こうした問題を防ぐための仕組みである 「ラッチメモリ（電源断保持）」 を、実務で使う場面（二度加工防止・カウント保持）を中心にわかりやすく解説します。
1. はじめに：電源を切っても「状態を残したい」ことがある
PLCの制御では、電源を切れば多くの信号はOFFになり、状態はリセットされます。
しかし、電源が落ちても「これは残っていてほしい」という情報がいくつかあります。
たとえば、
- 加工が終わったことを示す「加工完了フラグ」（二度加工を防ぎたい）
- 今日の生産数やロット残り数などの「ワークカウント」（0に戻したくない）
このような“残したい情報”を、電源OFF後もPLC内部に保持しておく仕組みを
ここでは「ラッチメモリ（電源断保持）」として説明します。
2. ラッチメモリ（電源断保持）とは？
PLCには大きく分けて、
- 電源OFFで消える領域（非保持）
- 電源OFFでも残る領域（保持＝ラッチメモリ）
があります。
呼び方はメーカーや機種で違いますが、考え方は共通です。
- ラッチリレー／保持リレー／ラッチ領域
- KEEP（キープ）リレー／保持データ など
ここで大事なのは命令名ではなく、
「電源を落としても残したい情報か？」
「電源投入時に必ず再評価すべき情報か？」
という判断です。
3. 例① 加工完了フラグを保持して二度加工を防ぐ
ここが、ラッチメモリが“効く”典型例です。
3-1. 何が問題になる？
加工が終わったら「加工完了フラグ（加工済みフラグ）」をONする設備を想像してください。
- 加工が完了した後に、電源が落ちた／ブレーカが落ちた
- 電源を入れ直したら、加工完了フラグが消えていた
この状態だと、機械側は 「加工済みか未加工か」を判断できない ため、
同じワークをもう一度加工してしまう（＝二度加工）
リスクが出ます。
二度加工は品質不良につながるので、制御側で防ぎたいポイントです。
3-2. 対策：加工済みフラグを“電源断でも残す”
そこで、加工完了フラグを ラッチメモリ（電源断保持） に持たせます。
電源を入れ直しても加工済みフラグが残るので、制御としては例えばこうできます。
- 加工済みフラグがONのときは、サイクルスタートを受け付けない
（ワーク入れ替えを確認できるまで動かさない） - 画面／表示灯で「加工済みの可能性あり」を明確に表示する
- 「ワークが確実に入れ替わった」と判断できたタイミングでのみフラグをOFFする
3-3. “消していい条件”をちゃんと決める
ここが設計のコツです。
加工済みフラグは便利ですが、人が適当に消せるようにすると事故の元になります。
おすすめは、設備に合わせて「確実に入れ替わった条件」で消すことです。
例）
- ワーク検知を確認してからOFF
- 加工完了リセットボタンでOFF
4. 例② ワークカウントを保持する（ロット／累計）
次に多いのが、数値データ（カウント）の保持です。
4-1. 電源OFFで0に戻ると困ること
- 今日の生産数が分からない
- ロット残り数が分からない
- 累計加工数・累計稼働時間が消える（改善や保全に使えない）
つまり、運用が崩れます。
4-2. リセットは「電源断」ではなく「仕様」で行う
ラッチにするなら、必ず決めるべきはこれです。
- 誰がリセットできるか（オペ／保全／管理者）
- いつリセットするか（ロット開始、日次、段取り替え）
- 誤操作防止（確認ダイアログ、パスワード、ログ）
電源OFFがリセットにならないぶん、リセット条件を仕様として持つのが大事です。
5. ラッチして良いもの／ラッチしない方がいいもの
判断基準はシンプルです。
電源が変わっても残したい情報か？
それとも電源投入時に必ず再評価すべき状態か？
5-1. ラッチして良い例（残したい情報）
- 加工完了（加工済み）フラグ（※二度加工防止）
- ワークカウント（累計／ロット残り数など用途に応じて）
- 設定値・補正値（運用上、消えると困るもの）
- 異常「履歴」フラグ（過去に一度でも発生した事実）
5-2. ラッチしない方がいい例（電源投入後に再評価すべき状態）
- インターロックの状態
- センサ入力の状態
- 一時的な異常の状態
ポイントは
現在の状態は基本ラッチしない
ということです。
6. 設計の注意ポイント
ラッチメモリは便利ですが、設計の決めごとがないと“わけが分からない制御”になりがちです。
最低限、次のことは決めておくのがおすすめです。
6-1. 「消していい条件」を先に決める
特に加工完了フラグは重要です。
- 「ワークが確実に入れ替わった」条件
- 「イレギュラーな時は管理者だけが消せる」運用
など、事故になりにくい消し方にします。
6-2. “残っている”ことを見える化する
ラッチは「残る」ので、作業者に見せないと誤操作につながります。
- 加工済み表示（画面／ランプ）
- ロット残り数・累計数の表示
- リセット操作の確認表示（本当に消していいかのポップアップ表示等）
7. まとめ
ラッチは便利ですが、何でも保持すると危険です。
「残したい情報」と「再評価すべき状態」を分けるのがコツです。
＜執筆者の実務コメント＞
加工完了フラグの記憶は「品質不良（二度加工）」を防ぐのに必ず必要です。
一方で“消し方”を間違えると逆未加工ワークになってしまう恐れがあるため、ワーク入れ替えが確実に確認できる条件でのみリセットする、という設計にしておくと安心です。
▶ 次に読むおすすめ（内部リンク用）
